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    活性炭氣體活化法是把原料炭化以后，用水蒸氣、二氧化碳、空氣、煙道氣等，在600～1 200℃ 下進行活化的方法．它的主要工序為炭化和活化，炭化就是將原料加熱，預先除去其中的揮發成分，制成適合于下一步活化用的炭化料．炭化過程分為400℃ 以下的一次分解反應，400～700℃ 的氧鍵斷裂反應，700～1 000℃ 的脫氧反應等三個反應階段，原料無論是鏈狀分子物質還是芳香族分子物質，經過上述三個反應階段獲得縮合苯環平面狀分子而形成三向網狀結構的炭化物。炭化物的吸附能力低，這是由于炭中含有一部分碳氫化合物、細孔容積小以及細孔被堵塞等原因所致．活化階段通常由在大約900℃ 下，把炭暴露于氧化性氣體介質中，進行處理而構成．活化的上乘階段，除去被吸附質并使被堵塞的細孔開放；進一步活化，使原來的細孔和通路擴大；隨后，由于碳質結構反應性能高的部分的選擇性氧化而形成微孔組織。
微波加熱法制活性炭
含碳原料在600℃ 以上的溫度下進行預熱處理，與水蒸氣、二氧化碳、含氧氣體或活化產生的氣體接觸，以微波直接加熱，即可完成活化．但由通常活化方法能制得活性炭的煤類、石油類、木質類等原料，想用微波加熱到完全活化溫度是不可能的．例如煤、瀝青、木材等原料，若照射微波，較初因水分發熱，溫度可達100℃ 左右，然后當水分蒸發完 ，發熱極小，要升溫到100℃ 以上，或不可能或需很長的時間．
活性炭微波加熱蒸汽活化法
微波加熱蒸汽活化法能使活性炭內部表面積顯著擴大．具體過程為：先將原料制成一定粒度和比重，通入水蒸氣充分攪拌，使其均勻濕潤，根據毛細管現象，植物纖維素原料的各纖維間的微孔中存在著游離水分，從而使原料濕潤膨脹，然后，以這些游離水分為電解質，用微波放射，游離水分急劇蒸發，產生蒸汽壓，從原料內部向外爆發性壓出．如此急劇作用，使纖維間的空間擴大，同時急劇干燥，并產生無數龜裂，原料的多孔結構更為顯著，內部表面積進一步擴大．再連續干餾炭化，同時通以蒸汽，蒸汽不斷地流到原料的多孔和龜裂的地方，抑制和排除 碳化氫的固著，直至炭化完畢，能很好地保持其多孔結構。
藥品活化和氣體活化的配合使用
氣體活化和藥品活化有時還配合起來使用．對受過藥品活化處理的炭，進一步進行水蒸氣活化，有時能制造出特殊細孔分布的產品，并使幅度很廣的細孔數增加．用活性炭處理含有會堵塞炭的細孔的那樣物質的氣體時，例如，用粒狀活性炭從城市煤氣中吸附除去苯時，活性炭的細孔被城市煤氣中的二烯烴堵塞而迅速老化．為制造這種情況下能使用的活性炭，曾應用過這種配合使用的活化方法．勒吉公司的苯佐爾邦牌活性炭就是有代表性的這類活性炭。
連續炭化活化法
用比較簡單的流動加熱爐連續進行炭化和限制氧化活化的活性炭生產方法，并且操作省工、產品質量較好．該方法特點是：把含水率調整到l5％ ～30％ 的活性炭原料，連續地送入流動加熱爐，同時由爐底鼓入適量的空氣，使爐內進行炭化和限制氧化活化，在原料入爐前到載入爐時，僅向爐內送入少量火種，加上從爐的下部鼓入適量空氣，促使原料部分燃燒，以便加熱原料本身．爐內溫度和炭化速度靠鼓入空氣量和投料量進行調整．鼓風除用于原料部分燃燒和加熱外，還用于使炭化過程中的粒子流態化和連續不斷進行的活化反應中。
流化床一步法制造活性炭
流化床一步法制造活性炭上是近年來發展的煤制活性炭新工藝．該法將原料篩分后直接送入流化床，在初始流化速度下炭化和活化，活化溫度和活化氣體分布均勻，可有效地活化反應原料．既可處理粉狀原料也可處理粒狀原料，生產工藝還簡單，受到了高度重視．英國國家煤炭局采用該法生產無煙煤活性炭已投入商業運行．但單段流化床一般適合間歇操作，連續操作活化不均勻．田崎米四研究表明，流化床段數的增加，可使連續操作與間歇操作收到相同的活化產品．但該工藝制造成型活性炭時磨損嚴重，如把粉煤細粒子與成型原料混合活化，磨損可大大減輕，可同時制取粉狀和粒狀活性炭．工藝比加入惰性細粒子簡單，設備生產能力也大．
快速炭化活化法
研究者認為，利用快速熱解工藝可以生產廉價的活性炭，這種活性炭有良好的吸附性能，使用后不需再利用，可直接用作氣化原料．已有的實驗研究結果表明快速熱解可顯著提高活性炭比表面積，在快速熱解過程中引入高溫水蒸氣介質，對活性炭表面結構有顯著影響．邱介山等用落下床輻射爐，以碳酸鉀為催化劑，探討黃縣褐煤在水蒸氣介質中催化快速炭化生產活性炭的可能性．結果表明：實驗中所得活性炭的空隙結構指標和吸附性能指標已達到或接近某些市售活性炭的水平．
褐煤半焦壓塊活化工藝
目前褐煤制活性炭應用較為普遍的是褐煤半焦壓塊活化工藝．這種工藝首先將褐煤炭化，然后將半焦粉碎至0．1mm以下，加入瀝青粘結劑成型壓塊，粉碎壓塊后加入活化爐活化，經篩分或磨細可制得粒狀或粉狀活性炭．澳大利亞和歐洲采用的都是這種工藝．
活性炭其它的生產方法
以硝酸鹽為主的氧化性復合催化劑制備煤基活性炭的新工藝，利用該催化劑將催化和氧化統一起來．結果表明，硝酸鋇的活性差，不宜作為催化劑使用；鉀化合物是制造活性炭的良好催化劑；助催化劑磷在活性炭空隙結構發展上起著重要的作用；原料中的灰分對催化劑效能的發揮起阻礙作用；實驗的復合催化劑可以提高活化反應速度l倍以上，在相同燒失率時獲得較高的吸附性能，或在相同的燒失率時提高活化得率，從而降低活性炭的生產成本．澳大利亞Robert將20％氫氧化鉀溶液70～75 ml與干燥原煤或酸洗煤20 g混成凝膠膏狀，用壓塑機壓制出直徑6 mm的煤段，干燥后直徑變為3 mm，堅硬，然后在900℃ 氮氣保護下餾16 h，干餾炭用稀酸浸提回收鉀鹽后制得產品．原煤活性炭表面積為l 340 m ／g，酸洗煤活性炭的為l 500 平米／g．在美國也開發類似工藝，但氫氧化鉀用量更大，制得粉狀活性炭表面積高達3 000 平米 ／g．但是在美國將原料褐煤及次煙煤用稀酸(如磷酸)處理，處理目的主要不是浸出礦物質，而是使煤中的一些成分交聯，然后直接壓塊活化制造活性炭，產量和活性都大大提高．

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